Posted by Eva Margarjan-Huijts
on October 09, 2025
In het eerste deel van deze blogserie vertelden we over het ontstaan van het idee voor de i-did Factory en de zoektocht naar geschikte machines in China. In dit tweede deel nemen we je mee in de volgende stap: de bouw van de fabriek zelf. Hoe zorg je ervoor dat de machines worden geïnstalleerd, dat de fabriek open mag en alles aan de eisen voldoet? Dat ging natuurlijk helemaal vanzelf. 😉
Van plannen naar plek
Terug in Nederland begon het werk pas écht. De locatie, de planning en – jawel – extra fondsen naast IKEA: Stichting Doen en de Rabobank Foundation, sloten aan. De zoektocht naar een geschikte plek in Utrecht strandde na bijna driekwart jaar. Pand na pand viel af: te klein, een te kort bestemmingsplan of te ver van de stad, wat niet paste bij ons sociale model. We hoopten het te kunnen combineren met de verhuizing van het Utrechtse atelier eind 2019, maar dat bleek te ambitieus. Tijd om buiten de stadsgrenzen te kijken. Den Haag en Rotterdam kwamen in beeld. En toen viel in The New Farm in Den Haag ineens alles op z’n plek, ook omdat we daar al een atelier hadden op de vijfde verdieping. Binnen drie weken was de rode loper uitgerold. Het werd Den Haag!
“Het voelde alsof alles ineens samenviel: de juiste plek, de juiste mensen en het juiste moment om te bouwen aan iets groots.”
Eind 2019 verhuisde het hele Utrechtse atelier (inclusief alles wat we sinds 2013 hadden verzameld) nog even snel naar van de Kanaalweg naar Overvecht. Intussen werden de plannen voor de Factory verder uitgewerkt: het atelier verhuisde van de vijfde naar de eerste verdieping en de Factory kwam op de begane grond. Plattegronden van de vloer en het plafond vormden de basis voor de verbouwing, terwijl in China de definitieve offertes werden opgesteld.
De ruimte op de begane grond voor de komst van de fabriek
En toen…
Begin 2020 leek alles eindelijk rond. De verbouwingen waren besproken met de nieuwe directeur van The New Farm, de vergunningen lagen klaar en ook de gemeente Den Haag stond achter de plannen. De leveranciers in China stonden in de startblokken.
En toen... Je raadt het al: COVID. Mondkapjes, onzekerheid en álles on hold.
“Is dit wel het juiste moment om dit door te zetten?”
Toen i-did tijdelijk overstapte op het produceren van mondkapjes, kwam er weer wat rust. In juni 2020 (ja, zó lang duurde het) was het eindelijk zover: alle handtekeningen van IKEA, de fondsen, de verhuurder én de gemeente waren gezet. De opdracht naar China kon na de zomer officieel de deur uit. Tegen de tijd dat we moesten gaan installeren, zou COVID vast wel onder controle zijn… toch?
Containers, chaos en koffie
We spraken af dat de lijnen in China in Q4 2020 werkend zouden worden opgebouwd, zodat we ze daar konden zien draaien. Echter bleek reizen onmogelijk en moesten we het doen met vage telefoonopnames via WeChat. Gelukkig kregen we het testmateriaal, vezels en vilt, via DHL Express toegestuurd en konden het zo op afstand goedkeuren: de lijnen leken geschikt.
Alleen nog even containers regelen. Dat bleek zes keer duurder dan begroot en dan was er ook nog de Ever Given die dwars in het Suezkanaal lag. Uiteindelijk kwamen de containers in het tweede kwartaal van 2021 aan.
De begane grond in Den Haag was er klaar voor: nieuwe vloer, afzuiging, luchtbevochtiging, verlichting, akoestiek en natuurlijk onze eigen vilten lamellen voor de ramen. Om 07:00 uur stonden we paraat met Peters Transport om te lossen, maar door een staking in de haven kwam de eerste container pas eind van de ochtend aan, gevolgd door de rest. Chaos alom.
Aankomst van de onderdelen in Den Haag
Tot onze verrassing ontdekten we dat sommige machines precies pas in de 40-foot containers waren geplaatst. Er was maar één manier om ze eruit te krijgen: een deel eruit trekken, zijwaarts ondersteunen met een tweede heftruck en alles perfect afstemmen, zodat de chauffeur kon wegrijden. Vervolgens gecoördineerd tegelijk laten zakken, een soort precisieballet, maar dan met staal en zweet.
“Toen de 7,5-tons heftruck op zijn voorwielen wipte, dacht ik: holy shit… waar zijn we aan begonnen?”
Ook bleken sommige machines hele andere maten te hebben dan verwacht, waardoor het plaatsingsplan op de schop moest. De dagen erna werd alles opnieuw uitgelijnd met hulp van Bob van Peters Transport, wat een held.
De puzzel van kabels, buizen en lucht
Toen alles stond, bleken er nog talloze pallets met losse motoren, koppelstukken en reserveonderdelen. Michiel schakelde hulptroepen in:
- Anton Luiken - voor het inventariseren en plaatsen van de controlekasten.
- Wouter de Bruin - onze elektricien, voor het installatieplan.
Samen bedachten ze creatieve oplossingen, zoals kabelladders die ook konden dienen als basis voor de buizen van de productielijnen. De complexe puzzel begon vorm te krijgen.
En toen bleek dat veel machines perslucht nodig hadden. Niemand had dat gemeld. Dus: compressor van formaat regelen, SAJAL bellen (weer zo'n topbedrijf!), infrastructuur aanleggen en opgelost. De Chinese engineers konden nog steeds niet komen, dus Michiel en zijn team gingen zelf aan de slag. Handleidingen waren half vertaald (“50% klopte wel zo’n beetje”) en via WeChat draaide de communicatie op volle toeren.
Als Michiel 's avonds onderweg naar huis was belde hij standaard even met zijn compagnon Mireille, die hem met haar immer positieve woorden elke keer weer wist op te beuren als het tegenzat.
“Soms was het gewoon proberen en als iets niet lukte, dan wisten we tenminste hoe het níét moest. Ook winst.”
Veiligheid eerst
De maanden vlogen voorbij in een tijd dat Covid hoogtij vierde. In oktober 2021 stond alles eindelijk. Tijd om te draaien, maar mag dat eigenlijk al? Robbert van Onkelen kwam erbij en overhandigde ons een dikke multomap:
“Als je hieraan voldoet, mag je draaien. Anders krijg je een rood lint van de Arbo.”
Michiel trok wit weg, maar Robbert trok de kar. Nieuwe lijstjes van af te handelen punten kwamen tevoorschijn en in mei 2022 werd het certificeringsproces met succes afgerond: 180 pagina’s per lijn (door SICK), veilige machines, strakke belijning (door Parma) en een officiële CE-goedkeuring.
En toen ging het (bijna) werken
Het kleine Factory-team onder leiding van Michiel kon eindelijk beginnen met testen. Eerst één machine tegelijk, daarna complete lijnen. Tot het openen van het textiel keer op keer mislukte. Na vier weken uitproberen bleek de hoofdventilator van het stoffilter verkeerd om te draaien. Oeps.
De viltlijn was al helemaal een mysterie. Twee ervaren operators van Heineken die bij i-did in dienst waren, kregen het niet voor elkaar. Zowel de handleiding als de hulplijnen via WeChat boden geen oplossing. Sylvester, medewerker van het atelier en oud-deelnemer, kwam dagelijks tijdens de koffiepauze kijken of het al gelukt was en vroeg of hij de handleiding eens mocht bekijken. "Ga je gang, wij zijn uitgeprobeerd," luidde het antwoord. Twee dagen later had Sylvester het probleem opgelost, via een verborgen menu. De machines waren onder controle!
“Sylvester is er één om in de gaten te houden,” zegt Michiel trots.
Langzaam maar zeker begon alles te draaien. Precies op tijd, want de opening stond gepland: mei 2022. Verder geen druk... 😅
Binnenkort verschijnt deel 3 van deze serie, waarin we je vertellen hoe de fabriek zich verder ontwikkelde en hoeveel werk het kostte om écht kwalitatief vilt te gaan produceren.
