In het eerste deel van deze blogserie vertelden we over het ontstaan van het idee voor de i-did Factory en de zoektocht naar geschikte machines in China. In het tweede deel namen we je mee in de bouw van de fabriek: van installatie tot vergunningen en alles wat nodig was om daadwerkelijk van start te mogen. Dat ging natuurlijk helemaal vanzelf. 😉

In dit derde deel begint het moment waar we zo lang naartoe gewerkt hebben: de Factory draait. Of beter gezegd, hij probeert te draaien. We nemen je graag mee in de realiteit van de eerste jaren produceren, leren, bijstellen, repareren en vooral: volhouden.

“Een fabriek bouwen is één ding. Hem écht draaiend krijgen is iets heel anders.” aldus Michiel Dekkers

Een opening met een gouden randje

Wat hebben we nog lang genoten van de opening. De mix van personeel, klanten, leveranciers, familie en vrienden voelde precies goed. Even leek alles samen te komen. Alsof het niet meer stuk kon.

Beelden van een zeer geslaagde opening van de i-did Factory

Maar al snel stond de realiteit weer op de stoep. Vrij kort na het feest moesten we onze eerste i-felt-order leveren voor een interieurproject. Zo’n opdracht die we al tot het uiterste hadden opgerekt in tijd. Producties van vlak vóór de opening keurden we af: de kwaliteit was niet goed genoeg en de machines waren nog onvoldoende onder controle. Dat betekende lastige telefoontjes naar de klant, met de boodschap dat we niet konden leveren.

Afgekeurde batch Defence Desert vilt 

Het was pijnlijk, maar noodzakelijk. We besloten alle vezels die wél gelukt waren op onze openingslijn te laten verwerken door onze oude fabrikant in Duitsland. Met hen hadden we, na een pandemische pauze, de relatie net weer voorzichtig aangehaald. Niet de route die we voor ogen hadden, maar wel de enige juiste op dat moment.

Eerste technische tegenvallers

Nog geen week na de opening volgde het volgende probleem. Een groot deel van het beslag (de zaagtand) van wals 3 van de openingslijn was er met veel geweld afgeknald. De zaagtand zit in acht strengen om de cilinder heen, waarvan er meerdere kapot waren. Hoe los je zoiets op in een draaiende fabriek?

Reparaties aan wals 3 en kapotte onderdelen hydrauliek

Er volgde een periode van improviseren: doorknippen, opspannen, vastzetten met metaal-epoxy en opnieuw proberen. Na een paar dagen draaide de lijn weer. Pas later werd duidelijk dat dit probleem ons de komende anderhalf jaar met enige regelmaat zou blijven achtervolgen. Sommige technische uitdagingen blijken hardnekkiger dan gehoopt.

Door met produceren

Het interieurproject konden we uiteindelijk alsnog invullen met vilt van de Duitse fabrikant en een deel eigen voorraad in andere kleuren. Dat gaf tijdelijk wat lucht, maar financieel was de buffer nu definitief op.

Het volgende traject diende zich meteen aan: het eerste you-felt-project van de Technische Unie. Nu moest het écht gaan lukken. Toch bleek ook hier uitstel onvermijdelijk, tot terechte frustratie van Makers Unite, die de producten zou maken. Productieplanning in een fabriek die nog volop in ontwikkeling is, blijft een vak apart.

Na meerdere aanpassingen lukte het wel: goed vilt en een mooi eindresultaat. En na een paar maanden gebeurde er iets bijzonders. Bij i-did werd het letterlijk groener.

"Het vilt was overal: in de fabriek, op andere verdiepingen en soms zelfs buiten. Een zichtbaar teken dat de productie op gang kwam en we nog veel werk te doen hadden ten behoeve van de stofpreventie..."

Elk textiel vraagt iets anders

Daarna volgde een intensieve periode van klanttrajecten waarin we steeds opnieuw ontdekten hoe verschillend textiel zich laat verwerken binnen textielrecycling en viltproductie.

Enkele voorbeelden uit de praktijk:

• Bij katoen bleef materiaal vastzitten en ontstond een compacte massa als de doorvoer niet goed liep.

• Bij gemengde materialen kregen we de juiste instellingen lastig te pakken, waardoor te grote stukken door de lijn kwamen en er veel naalden sneuvelden.

• Bij 100% polyester, zoals sportkleding, werd alles statisch. Sensoren raakten ‘blind’ en de lijn kwam volledig tot stilstand.

• Breigoed bleek moeilijk naar de eerste openingswals te krijgen, doordat het opvoerbed volliep met uitgerekte stukken textiel. Dat betekende regelmatig: machine open, schoonmaken en opnieuw beginnen.
  

Elke nieuwe grondstof vroeg om testen, aanpassen en opnieuw leren.

Complexiteit achter gesloten deuren

Met meer productie ontdekten we ook iets anders: achter de gesloten deuren van de machines verzamelde zich steeds meer afval en restmateriaal. Er volgde wederom een grote klusronde om de lijnen weer beheersbaar te maken.

Afval, stof en restmateriaal tijdens het vilt maken in de fabriek

Tegelijkertijd bleven technische storingen onderdeel van de dagelijkse praktijk. Denk aan een aansturings-PLC die de hele lijn platlegt, een defecte hydraulische klep van de balenpers of sensoren die ermee ophielden. Vaak met hetzelfde gevolg: een complete productielijn die tijdelijk stilviel.

Rook, vlekken en andere aandachtspunten

Niet alles was nog op orde. Tijdens het vilten stond de fabriek regelmatig vol rook; de afzuiging van de kalander moest duidelijk beter. Dat werd een belangrijk verbeterpunt.

Ook het mengen van vezels bleek moeilijker dan gedacht. Onvoldoende menging zorgde voor zichtbare vlekken in het vilt, iets wat voor eindproducten natuurlijk niet acceptabel is. Daarnaast bleef de invoer van de openingslijn gevoelig voor vastlopers, wat regelmatig handmatig ingrijpen vereiste.

Processen bouwen naast machines

Terwijl de machines draaiden, moesten ook de processen vorm krijgen. Waar laten we afval en hoe voeren we het af? Wie doet de inkoop, en wanneer? Welk onderhoud is nodig en door wie? Hoe combineren we rondleidingen met productie? En hoe vinden we een balans tussen draaien, testen en verbeteren?

Daarbovenop kwamen mooie, maar intensieve subsidietrajecten zoals KVW en KIA_CE (Trashure). Ze boden financiële ruimte, maar vroegen ook veel tijd en aandacht van het Factory-team. Die maandelijkse financiële injecties waren inmiddels noodzakelijk om te kunnen blijven produceren.

Tests in de fabriek voor subsidietraject Trashure

Prijzen, volumes en mensen

Een andere uitdaging lag bij de prijsstelling. Inzicht in kostprijzen ontbrak nog grotendeels, simpelweg omdat de volumes te laag waren en er te veel variabelen speelden. Beslissingen werden noodgedwongen op gevoel genomen.

Ook richting klanten moesten de voorwaarden scherper. Zo ontvingen we meerdere keren meer dan 3000 kilo textiel, terwijl er om 1000 kilo was gevraagd. Dat had directe impact op planning, opslag en capaciteit.

Misschien wel de grootste uitdaging was het team. Vacatures bleken lastig te vullen en nieuwe mensen waren soms net zo snel weer weg. De bezetting was te krap om beide lijnen tegelijk te draaien, laat staan elke dag van de week.

Silvester ontwikkelde zich ondertussen sterk en werd steeds handiger in het werk. Tegelijkertijd ontstond de behoefte aan meer structuur, vaste procedures en duidelijkheid. Het team zocht naar houvast en rollen moesten worden vastgelegd.

Loslaten en verder bouwen

Eind 2023 was Michiel nog bijna fulltime betrokken bij de Factory. Te lang eigenlijk. Zijn geduld raakte op, hij wilde te snel en te veel, terwijl andere delen van het bedrijf ook om aandacht vroegen. Jarenlange focus op het werkend krijgen van de fabriek begon zichtbaar door te werken in de rest van de organisatie.

Begin 2024 kwam er een omslag. Het Factory-team pakte het zelfstandig op, zonder Michiel. Met gerichte verbeteringen zoals betere afzuiging, glijbanen, beter gemixte vezels, kwaliteitscontroles, onderhoudsschema’s en software voor machine-instellingen (recepten), wisten we kwalitatief goed vilt te produceren uit vrijwel alle soorten textiel.

Waar we voorjaar '24 staan

Twee jaar na de start staan we er financieel kwetsbaar voor. De verhuizing uit Utrecht ligt achter ons, omdat daar simpelweg geen kandidaten aangeleverd werden vanuit de gemeente. De chaos in het bedrijf nam toe.

Maar één ding staat inmiddels stevig: de i-did Factory draait. We maken kwalitatief goed vilt uit vrijwel alle soorten textiel en zetten daarmee een belangrijke stap in de circulaire textielketen.

Oorspronkelijk dachten we dit verhaal in drie delen te kunnen vertellen, maar inmiddels weten we beter. Er gebeurt zoveel! We leren elke dag en ook de Factory blijft in zich ontwikkelen. Daarom hebben we besloten om deze blogserie voort te zetten. In het volgende deel gaan we verder tot waar we nu zijn: bouwen aan stabiliteit, opschalen en het vinden van klanten die zorgen voor structurele omzet.

Wordt vervolgd – in deel 4.